A serigrafia (também conhecida como serigrafia) é uma das técnicas de decoração mais utilizadas em embalagens de cosméticos,-desde tubos e frascos até caixas. No entanto, obter impressões perfeitas requer um controle preciso sobre materiais, equipamentos e condições ambientais.
Com base em anos de experiência-prática na fabricação de embalagens cosméticas, compilamos este guia abrangente de solução de problemas para ajudar você a identificar as causas principais de defeitos comuns-de impressão em tela.
1. Transferência de tinta irregular ou inexistente (vazamento inconsistente de tinta)
Se a superfície impressa apresentar manchas ou falta de tinta, os seguintes fatores geralmente estão em jogo:
Contagem de malha excessivamente alta– restringindo a permeabilidade da tinta.
Emulsão fotossensível excessivamente espessa– bloqueando a passagem da tinta.
Lâmina do rodo danificada– cortes ou desgaste na borda.
Pressão do rodo insuficiente ou irregular.
Distância excessiva-de contatoentre a tela e o substrato.
Viscosidade da tinta muito alta– reduzindo o fluxo através da malha.
Distribuição inconsistente de tintadurante o-curso de revestimento de inundação.
Velocidade de impressão excessiva– levando à falta de tinta.
Pouca tintacarregado na tela.
Mesa de impressão irregular– causando contato inconsistente.
2. Má adesão entre tinta e substrato
Quando a camada de tinta impressa descascar ou arranhar facilmente, considere estas causas:
Superfície de substrato contaminada– óleo, poeira ou{0}}desmoldantes deixados sem tratamento.
Formulação de tinta inerentemente fraca– considere mudar para um tipo mais adequado ao seu material.
Seleção incorreta de solvente ou diluente– afetando as propriedades de ligação da tinta.
Tinta expirada ou degradada.
Distância excessiva-de contato– reduzindo a pressão de transferência.
Proporções aditivas inadequadas– alterando o comportamento de cura da tinta.
3. Bloqueio de tela (entupimento)
Malhas obstruídas levam à falta de detalhes e à paralisação da produção. Os gatilhos comuns incluem:
Derramamento ou substratos em pó– papel ou materiais-de baixa resistência que liberam fibras.
Pigmento superdimensionado ou partículas sólidasna tinta.
Temperaturas extremas– calor elevado causa evaporação de solvente e picos de viscosidade; baixas temperaturas reduzem a fluidez.
Paradas prolongadas da imprensa– permitindo que a tinta seque na malha.
Contaminação por poeirana tela após armazenamento prolongado ou limpeza pré-impressão.
Pressão excessiva do rodo– fazendo com que a lâmina se deforme e deixe resíduos de tinta que secam e obstruem.
Deslocamento de tela-insuficiente– a tela não retorna corretamente, deixando tinta na parte inferior.
Imagens fantasmasno padrão de estêncil de execuções anteriores.
4. Bordas ásperas ou irregulares em gráficos
Rebarbas e contornos serrilhados comprometem a aparência premium das embalagens de cosméticos. Isso normalmente ocorre devido a:
Emulsão fotossensível de-resolução baixa– incapaz de renderizar detalhes finos com precisão.
Subexposição ou superexposiçãodurante a fabricação do estêncil – resultando em desenvolvimento incompleto.
Superfície de impressão irregular– lacunas fazem com que a tinta vaze durante o movimento do rodo.
Filme original de-baixa qualidade(positivo ou negativo).
Ângulo de tela incorreto– afetando a definição da borda.
Contagem de malha muito grosseira– incapaz de realizar trabalhos de linha fina.
5. Sangramento de tinta, enevoamento ou sombreamento
Bordas desfocadas ou sombreadas reduzem a legibilidade e o apelo visual. Procurar:
Cantos do rodo desgastados– perder a capacidade de cortar a tinta de forma limpa.
Ângulo do rodo excessivamente pequeno– colocando muita tinta.
Viscosidade da tinta muito baixa– causando fluxo e propagação após a impressão.
Mistura incompletade tinta e solvente – a diluição irregular leva a sangramento seletivo.
Solvente residualdeixado na tela após a limpeza.
Desalinhamentoentre a tela e o substrato de impressão.
Contagem de malha muito baixapela finura da tinta.
Impressão interrompida– pausar no meio-da execução causa variações na deposição de tinta.
Inundação excessivamente agressiva– forçando a tinta através da malha prematuramente.
6. Bolhas na camada de tinta impressa
Bolhas de ar criam furos desagradáveis e superfícies irregulares. As causas principais incluem:
Velocidade do rodo excessivamente rápidaousecagem excessivamente rápida– retendo ar.
Aprisionamento de arna tinta devido à má mistura ou desgaseificação.
Tela contaminada– introdução de partículas estranhas.
Substrato impuro– manchas de óleo ou sujeira atuando como pontos de nucleação.
7. Camada de tinta excessivamente espessa
Um depósito excessivamente espesso pode rachar, descascar ou ficar pegajoso. Verificar:
Contagem de malha muito baixa– permitindo a passagem de muita tinta.
Rodo muito moleoulâmina muito arredondada– aumento da espessura do depósito.
Um ângulo do rodo muito raso.
Volume excessivo de tintacarregado na tela.
Pressão incorreta de empurrar/puxar o rodo.
Estêncil grosso(camada de emulsão) – retendo mais tinta.
Velocidade lenta do curso do rodo– depositando tinta extra.
8. Dimensões de impressão ampliadas ou distorcidas
Se a impressão final for maior que a arte original, as causas geralmente são:
Viscosidade da tinta muito baixa– causando propagação na transferência.
Fluidez excessiva da tinta– levando a um fluxo descontrolado.
Baixa tensão da tela– permitindo que a malha se estique durante a impressão.
Pressão excessiva do rodo– deformando o estêncil.
9. Marcas de malha visíveis na impressão
Quando o padrão da tela é claramente visível na tinta seca, a solução está em:
Tinta com características de fluxo ruinse secagem muito rápida – evitando o nivelamento.
Soluções:Escolha tinta com maior fluidez ou velocidade de secagem mais lenta; adicione um retardador de-secagem lenta eficaz.
Diâmetros de malha grossa ou filamento grosso– durante a produção de telas, opte por malhas de filamento único com perfis de arame mais finos para minimizar a textura.
Considerações Finais
Dominar a serigrafia para embalagens cosméticas requer uma compreensão holística da química da tinta, preparação do substrato e mecânica da máquina. Ao abordar sistematicamente os problemas acima, você pode reduzir drasticamente as taxas de rejeição e garantir impressões consistentemente de alta-qualidade.
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